A galvanização é uma tecnologia de tratamento de superfície usada principalmente para formar uma camada de revestimento de zinco na superfície de metal, liga ou outros materiais para obter efeitos bonitos e à prova de ferrugem. Essa tecnologia pode ser realizada de várias maneiras, como galvanização a quente, eletro-galvanização (galvanização fria), etc.
O principal objetivo da galvanização é evitar a corrosão nas superfícies metálicas. No ambiente natural, especialmente em ambientes úmidos ou corrosivos, os metais são propensos à ferrugem. Através da galvanização, um denso filme de carbonato de zinco pode ser formado na superfície do metal. Este filme pode efetivamente isolar o metal do ambiente corrosivo, protegendo assim o metal da corrosão. Além disso, a natureza sacrificial do zinco também significa que, quando a camada de zinco é danificada, o zinco corroa mais rápido que o próprio metal, protegendo ainda mais o metal por baixo.
Quais são os tipos de galvanização?
Os tipos de galvanização podem ser classificados principalmente a partir de dois aspectos: método de processo e composição do banho.
Método de processo:
Galvanização de mergulhos a quente:
Este é um processo no qual o metal é imerso em zinco fundido para formar uma camada de zinco na superfície do metal. Este método é adequado para peças de metais grandes ou pesados, pois requer temperaturas mais altas e equipamentos maiores.
Galvanização fria (Electro-Galvanizing):
Esta é uma técnica que forma quimicamente uma camada de zinco em uma superfície de metal à temperatura ambiente. A galvanização fria, também conhecida como eletro-galvanização, pode ser subdividida em diferentes tipos de banho de revestimento.
Composição da solução de revestimento:
Galvanização alcalina:
Esse tipo de galvanização usa uma solução alcalina, geralmente contendo cianeto ou zinco como sal principal. A galvanização alcalina é amplamente utilizada devido às suas boas propriedades anticorrosão.
Galvanização ácida:
O uso de soluções ácidas para galvanização é igualmente eficaz, mas cenários de aplicação específicos podem ser limitados.
Classificação específica da solução de eletroplatação: De acordo com a classificação de soluções de eletroplatação na China, ela pode ser dividida em quatro categorias principais: galvanização de cianeto; zintura de galvanização; galvanização de cloreto; e galvanização de sulfato.
Além disso, existem tipos específicos de revestimento de zinco, como zinco colorido e zinco brilhante, que são nomeados com base na aparência e nas propriedades funcionais do revestimento.
Os tipos de galvanização incluem galvanização a quente e galvanização a frio (eletro-galvanização) e vários tipos baseados em diferentes composições de banho (como alcalina, ácido, cianeto, zinco, etc.). Cada tipo possui suas aplicações e vantagens específicas e a seleção do tipo de galvanização apropriado depende das necessidades finais do produto e das condições ambientais.
A diferença entre galvanização eletro-galvanizante e quente
| Item de comparação | Eletroplatação (galvanização a frio) | Galvanização a quente (zinco a quente) |
|---|---|---|
| Princípio do processo | Os íons de zinco são reduzidos da solução para a superfície do material a ser plaqueada através de reações eletroquímicas. | O material a ser revestido é imerso diretamente no zinco fundido, fazendo com que o zinco siga a superfície e forme uma camada de zinco. |
| Espessura da camada de zinco e adesão | A camada de zinco é geralmente fina, aproximadamente dentro da faixa de 3-5 microns. | A camada de zinco é relativamente espessa, geralmente acima de 10 mícrons, e às vezes até atingindo dezenas a centenas de microns, fornecendo mais forte adesão e resistência à corrosão. |
| Aparência e tratamento de superfície | A superfície é geralmente mais suave e mais esteticamente agradável devido à sua camada fina e uniforme. | A superfície pode parecer um pouco mais áspera devido à espessura e é propensa a ter marcas de processo e gotejamentos menores. |
| Adaptabilidade ambiental e resistência à corrosão | Com sua camada mais fina, possui uma resistência de corrosão relativamente boa em ambientes corrosivos, como ácido e álcalis. | Sua camada de zinco mais espessa oferece melhor proteção contra corrosão, especialmente em aplicações expostas a ambientes severos por períodos prolongados. |
| Questões de custo e poluição | O custo é relativamente baixo, mas devido ao uso de uma grande quantidade de agentes químicos, a poluição ambiental é relativamente alta. | Embora o custo seja maior, é mais popular em situações com requisitos ambientais mais altos devido à sua menor poluição e maior taxa de utilização de zinco. |
